装置稳定运行、设备完好可靠，是实现企业安全生产和高质量发展的根本保障。托克逊能化聚焦设备精细化管理，通过构建全生命周期管理体系、强化自主运维能力、加快技术改造等系列举措，切实提升设备运行效能，为企业安全生产和转型升级注入强劲动能。

“设备管理不仅限于故障维修、预防性维护，还要运用系统化思维，将管理链条延伸至设备全生命周期，从规划选型到报废更新，构建全周期、全方位管理体系，通过数智化升级、强化自主运维、优化资源配置，实现设备效能最大化。”托克逊能化副总经理黄永军在上半年设备管理工作总结会上强调。

设备管理专题会

公司建立了从采购、安装、运行、维护到报废处置的设备全生命周期管理机制，实现全流程跟踪与动态管理，依托大数据与智能分析平台，让设备运行状态、检修记录、备件更换等信息实时可查，提升设备管理的精准性和前瞻性。

“公司为主关键设备建立‘电子档案’，借助信息化管理系统，记录设备从规划选型、安装调试到运行维护等各阶段信息，全面掌握设备状态。”设备管理部专工王长江介绍，“通过数据分析，提前预判故障，避免非计划停机，全面提升设备运行效能。”

为解决备件重复采购、库存积压等问题，公司充分利用备品备件共享平台，优化库存结构，盘活资产，提升资源利用价值，推动各分公司、车间（中心）实现资源共享、信息互通，避免资源闲置。截至6月，完成平库调拨标准件、管件等备品备件100余项，节约采购成本75万元。

“自主检修已成为设备运维常态，上半年完成自主检修项目325项，节约外委费用430万元。”设备管理部专工姚应书表示，“在有效降低成本的同时，提升了员工技术水平。”

同时，为进一步提升检修效率，公司整合电仪、维修车间资源，建立自主检修工作机制，依托创新工作室、大师工作室、“揭榜挂帅”等平台，优化激励方案，激发员工创造力。针对突发性设备故障，推行动态响应机制，确保第一时间发现、响应和处理问题。在废旧物资管理上，通过废旧物资分类管理和循环再利用机制，修复再利用设备配件、电气仪表项目208项，累计节约采购资金110万元，提高了设备的运行效率，降低了运营成本。

托克逊能化始终将技术改造作为推动设备升级、激发员工创新潜能、提升运行效率的重要抓手。电石炉管理方面，应用电极糊自动测量与监测系统，实现添加过程的精准控制和动态管理，显著提升测量精度与操作安全水平。电气专业技能大师工作室团队攻克电石炉通水母线监测难题，填补行业技术空白，提升企业运维智能化、数字化水平。围绕设备关键备件，制定《国产化替代三年行动计划清单》，今年已完成泵阀、仪表等24项替代项目，节约采购费150万元，提升设备运行稳定性与经济性。

托克逊能化秉持科技创新和精细化管理理念，不断完善设备全生命周期管理体系，提升设备运行效能，推动设备管理向精细化、智能化方向不断迈进，为企业高质量发展筑牢坚实根基。